工程机械车架、压力容器等重型结构件的焊接中，10mm 以上厚板的焊接质量直接决定产品寿命。传统单丝埋弧焊存在两大瓶颈：一是熔深有限，30mm 厚板需至少 5 层焊接，每层熔深不足易导致层间未熔合；二是热输入分散，多层焊接后工件变形量常超 3mm/m，需额外进行矫正工序。某起重机厂生产 20mm 厚的车架横梁时，单道焊缝焊接时间达 8 分钟，焊后变形矫正需 2 小时 / 件，且因气孔、夹渣问题，X 光探伤合格率仅 68%。

人工焊接时，焊工需凭经验调整焊枪角度，批量生产时同一批次产品的焊缝尺寸偏差可达 ±1mm，返工率常超 20%。某汽车零部件厂生产悬架异形支架时，因焊缝包含 3 处 90° 折角和 2 处圆弧过渡，人工焊接需 4 名熟练焊工轮班，单日产能仅 800 件，且因角度偏差导致的装配问题占售后投诉的 35%。

长管道圆周焊接时，人工翻转费力，焊道易出现高低差，厚壁管道还可能因热输入不均导致未熔透。

人工焊接时，焊工需频繁更换工件、调整焊枪，易因疲劳导致漏焊、虚焊，某卫浴企业曾出现因漏焊导致的批次性质量事故，直接损失超 50 万元。更关键的是，人工单日产能难以突破 5000 件，旺季时常因产能不足丢失订单。