激光焊接常见的缺陷有裂纹、气孔、飞溅、咬边、下榻、未焊透等。

    1. 裂纹。激光焊中产生的裂纹主要是热裂纹，如结晶裂纹、液化裂纹等。产生的原因主要是焊缝在完全凝固之前产生较大的收缩力造成的。采用高频脉冲或填充金属、预热等措施可以减少或消除裂纹。激光焊接时调整工艺参数，缩短偏折时间，可降低液化裂纹倾向。

    2. 气孔。气孔是激光焊接中较容易产生的缺陷。激光焊的熔池深而窄，冷却速度又很快，液态熔池中产生的气体没有足够的时间逸出，容易导致气孔的形成。但激光焊冷却速度快，产生的气孔尺寸一般小于传统熔焊方法。焊接前清理工件表面是防止气孔的有效手段，通过清理去除工件表面的油污、水分，可以减轻气孔倾向。

    3. 飞溅。激光焊产生的飞溅会严重影响焊缝表面质量，飞溅物粘附在光学镜片会造成污染，使镜片受热导致镜片损坏和焊接质量变差。飞溅与激光功率密度有直接关系，适当降低焊接能量可以减少飞溅。如果熔深不足，可适当降低焊接速度。

    4. 咬边。如果焊接速度过快，小孔后部指向焊缝中心的液态金属来不及重新分布，在焊缝两侧凝固就会形成咬边。接头装配间隙过大，填缝熔化金属减少，也容易产生咬边。激光焊接时，如果能量下降过快，小孔容易塌陷，导致局部咬边。

    5. 下塌。如果焊接速度慢，熔池大而宽，熔化金属量增加，表面张力难以维持较重的液态金属时，焊缝中心会下沉，形成塌陷或凹坑。

   激光焊的特点

   1. 激光焊是以高能量密度的激光束作为热源的焊接方法。采用激光焊，不仅生产效率高于传统的焊接方法，而且焊接质量也得到显著提高。与一般焊接方法相比，激光焊接具有以下特点。

     聚焦后的激光束具有很高的功率密度，加热速度快，可实现深熔焊和高速焊。由于激光加热范围小，在同等功率和焊件厚度条件下，焊接热影响区小、焊接应力和变形小。

   2. 激光能发射、投射，能在空间传播相当距离而衰减很小，可通过光导纤维、棱镜等光学方法弯曲传输、偏转、易与聚焦，特别适合于聚焦在很小区域的微型零件、难以接近的部位或远距离的焊接。

   3. 属于非接触式焊接，不需使用焊极，没有电极污染或耗损和顾虑。一台激光器可供多个工作台进行不同的加工，即可用于焊接，又可用切割、熔覆、合金化和表面热处理等，一机多用。

   4. 激光在大气中损耗不大，可以穿过玻璃等透明物体，适合于在玻璃制成的密封容器里焊接铍合金等剧毒材料；激光不受电磁场影响（电弧焊和电子束焊受影响），能精确地对准焊件；不存在X射线防护，也不需要真空防护。

   5. 可以焊接常规方法难以焊接的材料，如高熔点金属、非金属材料（如陶瓷、有机玻璃等），对热输入敏感的材料也可以进行激光焊，焊后无需热处理；也可以焊接各种一直材料。